2008年，中国超过美国成为世界最大的纸生产国，同时山东晨鸣纸业也进入世界纸业50强，其经济效益主要指标连续14年名列全国同行业首位，成为我国最大的造纸企业。晨鸣集团决策者说集团的高速发展，既得益于集团在每一个发展关键转折点上审时度势的大胆跳跃，也得益于集团“规模膨胀，环保先行”的高瞻远瞩，使得企业在新世纪终于站在了世界纸业发展的前沿方阵，树立起了中国本土绿色纸业的旗帜。

　　众所周知，造纸业是高污染行业，也是污染治理高成本的行业。因此自上世纪90年代以来尽管政府三令五申并强制关停并转了许多造纸企业，但时至今日造纸业依然是中国江河水的污染大户，被诟病为白纸黑水顽疾。晨鸣，曾几何时还是规模不大的县办造纸企业，尽管近年业绩不俗，但何以能有如此的豪气，进而扯起绿色纸业的标杆?10月26日，记者跟随全国人大环资委组织的全国生态记者行，走进晨鸣纸业的总部———山东寿光。

　　全面与国际接轨，做绿色纸业先锋

　　传统的造纸工业生产过程对环境造成的污染非常严重。特别是制浆部分，投入的原料和化学药品，大约一半以上成为污染物排放到空气和水中，对大气和水资源造成严重的污染，因此引发的重大事件也是层出不穷，公众早就对造纸业的污染怨声载道。除了西藏，我国所有的省、市、自治区都有造纸企业，总数达3500多家，其中绝大多数是中小型造纸企业。由于原料结构不合理、科技水平较低、污水处理设备不到位，不少造纸企业既是当地的利税大户，也是污染大户。此外，我国造纸业水资源浪费现象也很严重。目前，我国每生产一吨纸，平均耗水量高达100吨，是世界先进水平的3倍以上。环保专家忧心忡忡：“造纸企业如果不走出一条新的可持续发展之路，将是中华民族巨大的生态灾难。”

　　经过10年的打拼，昔日的寿光县办造纸企业经过并购、重组已变身为羽翼渐丰、引领国内纸业的“晨鸣大集团”，1997年5月晨鸣纸业在深交所挂牌交易，成为我国造纸行业第一家B股上市公司。作为龙头企业，如何引领行业走可持续之路，突破白纸黑水的困局?晨鸣纸业的决策者一直在思考。随着我国加入WTO，国际纸业巨头看好中国市场纷纷投入巨资在中国建厂，有的甚至实行倾销，对我国民族纸业的生存和发展提出了严峻挑战，那么，中国造纸业能否走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源得到充分发挥的新型工业化道路?集团董事长陈洪国说：“答案是肯定的，责无旁贷地，晨鸣要力当绿色纸业先锋。”在仔细分析、调查世界先进纸业的发展轨迹后，晨鸣决策者又一次审时度势提出发展目标，向国际一流造纸业迈进，全方位与国际接轨，推行清洁生产和资源利用，大规模进行技术改造，把污染治理作为企业的生命工程来抓。2000年，晨鸣纸业在全国同行业率先通过了ISO14001环境管理体系认证和ISO9001质量管理体系认证。进入新世纪以来，特别是近年来，集团更是大手笔地走绿色纸业之路，以“源头控制、过程治理、末端把关”的目标建设，要求造纸项目和污染治理项目齐步进行，实现了经济效益和环境保护协同发展、同步提高，并以绿色纸业先锋的文化理念向全国推进，先后重组11家陷入困境的国有企业，使我国部分纸业实现了升级换代，演绎了重组一个、搞活一个的“晨鸣现象”。

　　以一流设备技术，控制生产全过程

　　纵观国际先进纸业，无不以其一流的设备而实现了零排放，因此晨鸣迈开的第一步，就是采用国际一流的生产设备，减少污染负荷。集团投入100多亿元，从最先进的芬兰、德国、美国、日本引进了国际一流的造纸设备，上马了高档轻涂纸、铜版纸、白卡纸、新闻纸等项目，所有新上项目的主要设备，因其科技含量高，集团管理得当，因此经济效益好、资源消耗低、环境污染少。走进车间，没有通常造纸厂特有的气味不说，整个车间干干净净、漂漂亮亮。工作人员告诉记者，随着生产装备水平的提高，能源消耗指标大幅度降低，寿光本埠2008年吨纸综合能耗301千克标准煤，吨纸耗水、吨浆耗水均达到世界先进水平，仅为传统生产的22%。第二步，公司充分发挥全国技术中心和博士后科研工作站的作用，积极开发和引进新技术、新工艺，严格生产过程的管理，实行全员环保责任指标，最大限度地降低污染源的产生，使污染得以稳定治理。“公司投资4500多万元，对寿光制浆系统进行黑液提取改造，黑液提取率已达到96-97%，日减少COD排放量3.38吨。”集团环保公司经理张欣虎介绍，公司优化原料结构，减少污染负荷，对制浆原料进行了调整，将化学制浆线原料由麦草改为木片或原木，碱回收率提高5%，吨浆节约新鲜水18立方米。

　　第三步，在节约生产用水上大做文章，减少污染负荷：投资6000多万元在寿光本埠建设了弥河引水工程，生产用水的80%采用弥河水，有效保护了地下水资源;在生产系统实施了分质、分量、分工序、分工艺用水的科学方案，抄纸白水实行封闭循环使用，白浆洗涤采取从高向低循环，最后一级的水用于洗涤木片，使抄纸白水回用率达到90%以上。

　　第四步，应用节能新技术，提高节能减排水平。公司投资1000多万元，对泵类、风机类的高低压电机安装变频器，降低电耗量20%以上;投资1400万元推广使用无功补偿及消谐装置，提高功率因数，降低损耗，节电率10%;采用专利产品对生产车间的照明灯具进行更换，照度提高1-2倍，节约电能37%以上。

　　加大投入，探索废水深度回用之路

　　制浆造纸综合废水的成分复杂，污染负荷高，处理难度大。从2004年开始，集团与山东环境科学院联合进行中水回用实验，以提高末端治理水平。10月27日，记者在晨鸣集团日处理3万立方米的中水回用工程现场看到，原处理后达到排放标准的废水通过深度处理后回用到造纸生产流程，实现了废水回收循环利用，仅此一项，年节约620万元。“到目前，我们已累计投资20多亿元，做到污染治理项目与造纸项目配套建设，确保了达标排放。”集团总经理尹同远告诉记者，仅寿光本埠累计投资6亿多元，进行不间断的污染治理技术改造，目前已拥有日处理450吨自制浆黑液配套3000kWh发电机组的碱回收、日处理3万立方米中水回用工程、日处理13.5万立方米中段水治理能力。为尽可能减轻中段水负荷，最大限度地发挥碱回收潜能，公司还投资3000多万元对200吨、100吨碱回收进行扩容改造，碱炉增容改造后，碱回收率提高到90%以上，日减少COD产生量510多吨。2008年，由晨鸣集团提报的“制浆造纸废水深度处理回用技术工程示范和基地示范”项目被列入山东省自主创新成果转化重大专项。

　　时令已是深秋，走进山东寿光城西部晨鸣工业园，依旧是草木葱茏。记者看到新投资4000万元的日处理4万立方米中段水车间深度处理回用工程已进入设备安装的最后阶段，总经理尹同远不无自豪地说：“技术人员正在做最后的检测，不久将可投入使用。除了寿光本部，今年我们集团还在武汉、江西、齐河、吉林、海拉尔等子公司，投资1.7亿元全面推广中水深度处理技术，整体提高纸业废水末端治理水平。”同行的业界资深专家、中国环保产业协会副会长樊元生评价：晨鸣为中国造纸业探索出了一条经济上合理、技术上可靠的制浆造纸废水深度处理回用之路，这对于我们这个缺水大国，意义更加深远。

　　依靠科技创新，废渣废气成了宝

　　造纸行业在每天的生产中都会产生大量的废渣、废气、污泥，这些废弃物一直以来都是困扰纸业同人的大难题，而如今在晨鸣纸业，这些“废物”经过综合处理运用，都变成了宝物，不仅解决了污染问题，还给公司带来了每年千万元的收益。

　　为加强资源的综合利用，2005年晨鸣自备电厂配套上马了年产30万吨的水泥厂和8万立方米的新型建材厂，使灰、渣等衍生物变废为宝。2006年投入2500多万元，上马8台国内先进的燃气发电机组，利用中段水处理过程中产生的沼气进行脱硫发电，日最高发电量达8.6万千瓦时。不仅如此，2005年投资1.2亿元采用中科院五项国家专利技术成立蔡伦中科肥料有限责任公司，将污泥无害化处理后制成适合不同农作物的高效专用复合肥，2006年投产成功实现了造纸污泥的稳定化、无害化、资源化。在此基础上，2008年公司投资4800万元上马了130t/h循环硫化床垃圾焚烧炉，配套12MW单抽凝汽式汽轮发电机组，对固体废弃物进行综合利用，年可供蒸汽40万吨、发电8780万kWh。投资1100万元采用“石灰石(白泥)-石膏法”烟气脱硫工艺对电厂三台煤粉炉进行脱硫改造，每年可减少SO2 7000吨，年消化造纸碱回收白泥17000吨。陈洪国常说：“企业要效益、要利润，更要青山绿水。”秉持着这个理念，10余年来，晨鸣用自己实实在在的行动，改写着纸业这个中国江河污染大户的形象，用一点一滴的绿色，扩大中国“绿色纸业”的版图。近年，晨鸣纸业有12个产品被评为国家级新产品，23个产品填补国内空白，研发的60多项新工艺，有50多项申报了国家专利，产品远销英、日、美、澳大利亚等50多个国家和地区，总资产达到280亿元，实现了经济发展与环保建设同步发展的好势头。

　　晨鸣大手笔的示范，开始点亮中国绿色纸业航灯。