为了节省施胶成本，近期高强瓦楞原纸和箱纸板生产逐渐采用表面施胶取代中性浆内施胶。这样不但能够节约生产成本，提高产品质量，而且能够净化抄纸系统，白水循环利用得以顺利实现。

　　传统AKD表面施胶剂采用阳离子淀粉作为乳化剂，其主要缺陷是淀粉的电荷密度低、分子质量较大，容易发生霉变，引起乳液变质，并且与AKD的结合强度低，制得的AKD乳液稳定性和施胶效果较差。在进行表面施胶应用过程中，该类型表面施胶剂具有较长的施胶熟化时间，下机的纸张容易吸潮，引起环压强度等指标的下降，而且随着储存时间的延长，用量逐渐增加，容易引起纸张抗水性的波动。因此，研发新型AKD乳化剂，制取优质AKD表面施胶剂迫在眉睫。本文采用阳离子苯乙烯丙烯酸酯共聚物为AKD乳化剂，探讨了制备的新型AKD表面施胶剂的应用效果。

　　乳化剂的制备

　　将定量高分子阳离子分散剂A与水加入到带有搅拌的三口瓶中，升温到85℃保温0.5h，然后加入称量好的冰醋酸，将系统pH值调至3左右，然后依次加入苯乙烯、丙烯酸丁酯、丙烯酰胺、DADMAC，每种料的添加间隔5min，搅拌0.5h后加入定量的稀释好的过硫酸铵，滴加时间以0.5h为宜，然后保持最低温度85℃进行反应一定时间后，冷却出料即为产品。

　　新型AKD表面施胶剂的制备

　　将称量好的AKD蜡粉升温到65℃熔融，缓慢加入升温到70℃的乳化剂水溶液中，开动高速分散机至20000r/min，分散20min后加入稳定剂，冷却降温至30℃以下。将制得的AKD乳液放置12h后加入熟化剂和聚合氯化铝，使其固含量达到38%即为最终产品。

　　通过实验室实验，确定采用环氧氯丙烷交联阳离子聚丙烯酰胺的熟化剂效果较好；确定聚合氯化铝的用量为产品总量的3%。

　　新型AKD表面施胶剂的中试应用

　　将新型AKD表面施胶剂在山东寿光蔡伦申兴精细化工有限公司进行了中试，产品在莒县板纸厂进行应用试验。莒县板纸厂的纸机为16只烘缸的圆网纸机，车速200m/min，幅宽3200mm，主要以国产废纸为原料，成纸定量110g/m2，环压强度达到A级要求。应用时表面淀粉的用量为60kg/t纸，硫酸铝用量为3kg/t纸，淀粉糊化液的浓度为13%，表面施胶剂采用计量泵连续添加。

　　试验结果表明，用新型AKD表面施胶剂代替原用的同类型表面施胶剂具有很大的优越性：当用量相同时，纸张的抗水性极强；慢慢降低用量至1kg/t纸时，成纸的抗水性还可以满足要求，此时的用量仅为原来用量的1/3。为了生产质量达标，不再降低表面施胶剂的用量，为了操作上的方便，最终采用1.1kg/t纸新型表面施胶剂。原用表面施胶剂的价格为3800元/t，新型表面施胶剂的价格为8000元/t，采用新型表面施胶剂后表面施胶成本下降2.6元/t纸，每年即可为该厂节省8万元，降低成本优势比较明显。

　　总之，新型AKD表面施胶剂采用高分子阳离子苯丙树脂作为乳化剂，能够制得固含量高达35%的AKD乳液，产品稳定性提高，并且无需加入杀菌剂，降低了运输成本。将该AKD乳液与PEPI-CPAM型熟化剂以及聚合氯化铝复配后制得新型表面施胶剂，经过实验室验证和纸厂中试试验证明，该产品具有较高的性价比，年产量为3万吨的纸厂应用时，表面施胶成本每年可以节约8万元。