胶印过程中的印刷起泡（简称印刷起泡）问题，是一个常见的工艺故障，印刷起泡的原因是因为橡皮布上油墨转移到纸张时的剥离力大于纸张层间结合力度。

图1：纸张在印刷中受到油墨的剥离力在橡皮布上拉伸

　　究其原因无外乎承印物、油墨、设备、环境四方面的因素影响。我们对印刷起泡产生的原因及改善措施总结如下，供大家参考：

　　油墨粘度的影响

　　油墨的粘度，是指油墨墨膜分离时所产生阻止墨膜分离的力。通常，油墨粘度需要达到一定的标准，来保证有效的转移及抗乳化性能，但又不能过大导致纸张起泡分层。

图2：油墨在墨辊间的分离剪切

　　通常油墨厂在做油墨粘度测试时的温度为23±2℃，并设置一定的转速。当温度降低时，油墨的流动性变差，粘度变大；同样，当印刷速度加快时，特别是高速印刷条件下，油墨粘度也随之变大；

图3：油墨粘度与印刷速度的关联

　　油墨粘度在印刷过程中的变化

　　油墨在印刷机上持续转动发热，会造成粘度增大；快干油墨在空气中发生氧化反应，造成油墨粘性增大；金银墨含有金属成分，且通常墨层较厚才能达到光泽度要求，难以达到水墨平衡，造成粘度增大；印刷版面油墨用量极少，导致胶辊里的油墨新陈代谢缓慢，粘度越来越大；印刷版面左右油墨用量悬殊，局部墨量极少，导致胶辊里的油墨新陈代谢缓慢，粘度越来越大；多色、专色及难度大的印刷单，调色校版时间过长，重复跑过版纸，油墨在橡皮布上堆积，干燥，粘度增大。

图4：印版左右墨量悬殊，右侧易起泡

图5：印刷机上墨辊转动发热，油墨粘度增大

　　印刷起泡常见的原因汇总

　　纸张涂层强度差，含水量过高；

　　印刷压力过大，速度过快，色序多；

　　油墨粘度大（原墨粘度大、或转移过程中粘度大、使用环境温度低）；金银墨颗粒粗糙墨层厚、深色油墨墨层厚（如叠印黑、深蓝等）；润版液调节不当，水墨不平衡，糊版；

　　停机时间过长，油墨干燥；

　　橡皮布老化发粘；

　　印刷机干燥功率过大；

　　刚洗车、刚换版，未擦洗橡皮的非正常印刷条件；压光温度过高、压纹/对裱压力过大；

　　环境湿度过大，纸张吸水。

　　印刷起泡改善措施

　　适当降低油墨粘度（加入去粘剂或调墨油，冬天可以使用油墨恒温烤箱。如有上油、压光等表面加工工艺，需要注意去粘剂的添加比例＜3%）；金银色油墨保证合理的粘度，金色加入调金油，银色加入少量撤淡剂；印版墨量小的区域在拖梢加印色条，以加快油墨新陈代谢，如胶辊上原有油墨粘度大，清洗后换新墨（包括水辊清洗）；适当降低印刷速度（至8000张/小时）；

　　停机、换版和正式印刷前必须先清洗橡皮布，必要时更换新的橡皮布；印刷起始阶段，适当控制车速，不要太高。待水墨平衡后再提速；雨天、回南天等潮湿气候条件下，纸张应围膜保存；在印刷难度较大的订单时，如多色、超高速、高压光等工艺，建议优先选择足克重（非高松）纸张，必要时选择层间强度更好的纸种。

　　以上资料是基于行业标准及前期客服经验的总结，适用但不保证在所有的印刷起泡情形有效，仅供客户参考！