持续改善理念源于日本制造业，业内通常表述为“Kaizen”，强调通过持续、渐进式的微小改进实现整体优化提升。这一理念是金鹰集团六大核心价值观之一，是确保我们穿越周期、实现稳健发展的关键要素，更是深深根植于所有金鹰人血液的坚定信念和行动准则。

    “Kaizen先锋”系列将讲述金鹰集团在日常运营中，始终追求持续改善的故事。

    2023年12月13日，位于山东日照的金鹰集团亚太森博（山东）公司BM11切纸车间，金鹰集团副主席马士强、金鹰中国区纸板事业部总经理陈小荣等一众高层与车间运营骨干齐聚一堂，共同探讨如何提高BM11切纸工作效率。

    大家各抒己见、讨论热烈。最后，陈小荣一锤定音：打破常规，重新设计车间布局。至于担此重任的人选，日照纸板工厂总经理马克顺第一时间就想到了一向“敢打硬仗”的日照纸板事业部机械维修主任辛港。

    2008年，辛港毕业后就加入了亚太森博（山东）。十多年来，公司纸板的每一台设备几乎都留下了他的痕迹。从最初的青涩学徒到如今能独当一面的维修专家，辛港一步一个脚印，凭借精湛技艺与创新精神，荣获了优秀员工、优秀内训师、山东轻纺工匠等称号，是大家公认的“设备攻坚能手”和“持续改善先锋”。

    1、为了优化BM11切纸车间布局，听说您带领团队27次修改图纸，这期间发生了什么样的故事？

    2024年1月的改善年会后，我就带领团队一头扎进BM11切纸车间新布局图的设计工作中。

    BM11切纸车间自建成起就像个“积病缠身”的老工人。设备分布零散无序，物料倒运需在车间内辗转数百米；自动化程度低，员工每天要弯腰搬运上百次物料；大量空间被不合理分割，如同被切割得支离破碎的拼图。经测算，除去设备占地，切纸打包区域竟有4034㎡的空间处于低效利用状态。

    那段时间，我的办公桌上铺满了密密麻麻的草图和测算数据。每完成一版图纸，我们都要反复推演：如何在满足生产需求的同时，最大限度增大库存空间、降低采购成本？设备又该如何重新规划，才能发挥出最大效能？怎样减少搬运？改造时如何保障生产？这些问题时刻都萦绕在我们心中，每天都像在解一道没有标准答案的数学题。

    就这样，反复推敲细节，经过27次推翻重来，《BM11切纸车间布局图》终于出炉！新布局图不仅让车间设备紧凑排列，还开辟出2000㎡的物流仓储库，可多容纳2300吨卷筒纸，每年节省的仓储、倒运等费用达78万元。

    2、 图纸确定后，您是如何带领团队在不影响日常生产的情况下推进改善的呢？

    图纸敲定只是万里长征第一步。为了不打乱车间日常生产秩序，同时兼顾部门设备维修工作，我们需要快速完成改造。为此，我们梳理后将项目拆解，就像攻克堡垒一样逐个击破。

    首先，我们要在两周内，完成拆除闲置的4#切纸机、将令包机从东西向布置改为南北向布置、搬迁垛包机到令包机南侧位置。为节省公司成本，这项艰巨任务，团队成员决定自主完成。

    拆除和搬迁工作不仅是简单的物理移动，还涉及电气、机械等多方面的技术衔接。而且机器内部的传动系统、电气线路等结构精密，若拆卸不当，不仅会损坏设备，还可能影响搬迁后的重新组装和正常运行。在此之前，公司从来没有人尝试过自主拆除再组装大型机械，过程的艰辛不言而喻。那段时间，大家身上总是沾满油污，但没有一个人喊苦喊累，最终我们按期完成了任务。

    然后就到了最关键的自动化改造阶段——利用一周时间，在切纸机和令包机之间安装移动小车输送线，以及在令包机和垛包机间增设自动输送线。为最大限度避免影响生产，土建施工被安排在夜间进行。为保证时间和质量，在白天正常上班的情况下，团队成员主动请缨，组成“夜间突击队”，轮流夜里来公司盯现场。就这样，在大家的共同努力下，土建工程原本需要一周的工期，仅用三天就完成了。

    28天的奋战，我们节省40余万元设备安装费。更重要的是，在一次次遇到困难，想到办法解决困难的淬炼中，团队成员也实现了自我突破。

    亚太森博（山东）董事总经理吴和平在点评这个改善项目时说，这体现出团队成员的自主创新意识，体现出“办法总比困难多”的改善思维，而且锻炼了团队成员，从人才培养的角度来说也非常有益。

    3、对于持续改善，您有哪些收获与感悟？

    在机械维修岗位上摸爬滚打多年，我们遇到过很多困难。尤其是纸线维修，我们的机械没有备用设备，车间就像一个庞大而精密的“心脏”，近4万个设备和5000多个纸机备件，任何一个小零件的故障都可能影响整个生产链条。

    可以说我们的每一天都在思考如何让设备运行得更高效，不是在改善，就是奔赴在改善的路上。我们把每一次故障都当作改善的契机。只要敢于突破常规，办法永远比困难多。