节能增效、绿色生产是车间提质升级的核心关键。为进一步优化生产模式、严控生产成本，碳酸钙车间在部门主管统筹部署下，立足三大核心工序，以科学规划为引领、精细管理为支撑，全力推动生产向低碳高效、集约提质转型升级。

　　车间能耗主要集中在破碎、干湿磨机组及配套水循环系统，水电消耗是降本管控重点。结合生产实际与用电政策，车间将错峰生产作为核心节能举措，科学排布生产班次。将高负荷工序集中安排在电价低谷时段运行，合理调整设备启停节奏。此举有效降低用电成本，均衡设备运转负荷，避免高峰时段电网压力大、设备效率下降等问题，实现产能保障与能耗管控双向优化。

　　围绕错峰生产方案，车间同步细化流程管理、压实岗位责任。通过优化工序衔接、明确各时段生产任务，保障物料转运、设备启停、工序衔接顺畅有序，不耽误整体产能，不影响产品品质。各班组严格落实排班制度，提前做好设备检查、物料备料等准备工作，确保低谷时段设备满负荷、高效率稳定生产，最大化发挥错峰生产的节能优势。

　　设备管控方面，车间持续强化日常维保，针对高耗能设备，落实常态化巡检保养，及时处理部件磨损、管路异常等问题，保证设备始终处于最佳运行状态。严格执行“人走机停、杜绝空转”规定，从细节严控电能浪费。

　　用水管理上，重点聚焦湿磨工序，持续优化水循环体系。对生产废水、过滤回水统一收集、循环复用，广泛应用于调浆、设备清洗等生产环节。全面排查管网跑冒滴漏问题，最大化提升水资源利用率。此外，岗位人员严格规范工艺操作，精准把控进料量、研磨参数，杜绝过度研磨、重复加工，在保障产品粒度与质量的前提下，减少设备能耗与物料损耗。

　　在主管的带动下，节能降耗理念深入每一个岗位。车间常态化开展宣贯交流，引导全员树立“省一度电、惜一滴水”的节约意识，形成上下同心、齐抓共管的良好氛围。

　　节能无止境，降耗不停步。下一步，碳酸钙车间将持续优化错峰生产模式，不断完善管理细则、深挖节能潜力。深挖工艺与设备节能潜力，以务实举措抓实降本增效、以绿色生产赋能企业高质量发展。