今年5月份，杨木片自切工厂正式投产，这场从“外购依赖”到“自给自足”的变革，为公司降本增效开启“激活码”，也是践行“透过林浆纸一体化打造绿色循环产业”愿景的关键一步。

　　破局“外购痛点”，掌握生产主动权。杨木片是造纸生产的核心原料，在我们外购原材料成本中占比颇高。过去依赖外部供应商供货，采购价格波动、物流时效不稳，且原料规格与质量参差不齐，木片尺寸不一、杂质率高，致使生产线调试频繁，年损耗率成为成本管控难题。

　　“把原料‘命脉’握在手里，才能真正掌握生产主动权。”自切工厂的规划建设聚焦降本、提质、稳供三大目标。仅用6个月，便完成设备选型、工艺设计与智能化改造，一座年产能达数十万吨的现代化自切基地建成，标志着我公司打通“原木采购—切片加工—直供生产”全链条闭环，向林浆纸一体化迈出重要一步。三大效能跃升，凸显自给优势。自切工厂投用稳定运行100余天，成效显著：

　　成本“减”：去除中间贸易环节，可有效抑制外购杨木片的价格上涨，预计年节省原料开支超数百万元;自动化切片设备提升效率，人工与能耗成本再节降，契合绿色循环产业降本要求。

　　质量“加”：杂质率从外购的5%降至1.5%以下，原料合格率提升至95%以上，带动后续造纸环节成品率提高15%，年减少废料损失超数百吨，为生产高品质纸品筑牢根基。

　　供应链“稳”：自切工厂与原木基地实现“直供”，物流时效从外购的2-3天缩至6小时内，彻底解决因极端天气、交通管制等导致的断供风险，生产计划达成率从90%提升至98%以上，保障林浆纸一体化供应链稳定。

　　产业链深耕，推进生态协同。自切工厂不仅是成本优化的关键，更是公司构建绿色循环产业生态的重要支点，与周边林场建立“定向采购+技术指导”合作，输出原木优选标准，推动供应商优化砍伐与初加工流程，形成“企业提需求、林场优供给”的共赢模式，年稳定采购本地木材超数十万立方米，助力区域林业经济升级，完善林浆纸一体化上游布局。自切工厂配套废木屑供应商回收机制，边角料回收率达100%，年减少固体废弃物排放数百吨;契合“双碳”目标下的绿色制造导向，践行绿色循环产业理念。

　　从依赖外购到自主可控，自切工厂的实践，是向“产业链纵深”要效益的生动体现。在原材料价格波动、市场竞争激烈的当下，以“全链思维”打通痛点、以“精准把控”创造差异，才能在行业洗牌中筑牢护城河，为实现林浆纸一体化的企业愿景照亮前路。